降低高效節(jié)能電機定子I^2R損耗的手段有很多，不過實踐中采用較多的方法主要有這些:

（1）增加定子的槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積，會減少磁路的面積，并且還能增加齒部磁密；

（2）增加定子槽滿槽率，這對低壓小電動機效果較好，應(yīng)用最佳繞線和絕緣尺寸、大導(dǎo)線截面積可增加定子的滿槽率；

 （3）盡量縮短定子繞組的端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2，我們可以減少繞組端部的長度，這樣做可以提高高效節(jié)能電機的工作效率。并且實驗表明

部長度減少20%，損耗可以下降10%。

二、轉(zhuǎn)子損耗

電動機轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有以下這些：

（1）減小轉(zhuǎn)子電流，我們可以采取提高電壓以及電機功率這兩種措施；

（2）增加轉(zhuǎn)子槽截面積；

（3）減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，例如：選用粗的導(dǎo)線和電阻低的材料，這對小電動機較有意義，因為小電動機一般為鑄鋁轉(zhuǎn)子，若選用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動機總損失可減少10%～15%，但是，目前的鑄銅轉(zhuǎn)子所需制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本高于鑄鋁轉(zhuǎn)子15%～20%。

三、鐵耗

 高效節(jié)能電機的鐵耗可以通過以下措施減小：

 （1）減小磁密度，增加鐵芯的長度以降低磁通密度，但是電動機的用鐵量會隨之增加；

（2）通過減少鐵芯片的厚度，來減少感應(yīng)電流的損失，例如：使用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片，可以減小硅鋼片的厚度，但是薄鐵芯片會增加鐵芯片的數(shù)目和電機制造成本；

（3）選用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片，來降低磁滯的損耗；

（4）選用高性能鐵芯片絕緣涂層；

（5）熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會嚴重影響到電動機的損耗，硅鋼片加工時，裁剪方向、沖剪應(yīng)力對鐵芯損耗的影響較大。我們可以順著硅鋼片的碾軋方向進行裁剪、并對硅鋼沖片進行熱處理，可降低10%～20%的損耗。

四、雜散損耗

到目前為止，我國對電動機雜散損耗的認識仍然處于研究階段，目前降低雜散損失的主要方法有：

（1）采用熱處理及精加工降低轉(zhuǎn)子表面短路；

（2）轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理；

（3）通過改進定子繞組設(shè)計，以此來減少諧波；

（4）改善轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計和配合減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽、把轉(zhuǎn)子槽形設(shè)計成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可大大降低高次諧波；還可以運用磁性槽泥或磁性槽楔，來替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥來填平電動機定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。

五、摩擦損耗

摩擦損耗占高效節(jié)能電機總損失的25%左右。摩擦損失主要由軸承和密封所引起，可以通過以下措施進行減�。�

（1）盡量減小軸的尺寸，但需滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動力學(xué)的要求；

（2）使用高效軸承；

（3）使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑；

（4）采用先進的密封技術(shù)